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鋁合金壓鑄件試產(chǎn)時(shí)經(jīng)常發(fā)現(xiàn)的問題是壓鑄水紋和壓鑄件變形，面對(duì)新的產(chǎn)品，要求不同結(jié)構(gòu)也不同，那么是什么原因造成壓鑄件不良的缺陷？又如何解決呢？

壓鑄水紋產(chǎn)生原因分析： 1、鑄件厚薄不均，凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力2、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。 3、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。 4、金屬液分股填充，熔合不良。 5、澆口不合理，流程太長。 6、填充速度低或排氣不良。 7、比壓偏低。8、過高的模溫使晶粒粗大。

壓鑄水紋解決缺陷的方案 ：1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。 2、改變合金成分，提高流動(dòng)性。 3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。 4、改善排溢條件，增大溢流量。 5、提高壓射速度，改善排氣條件。 6、提高比壓 7、檢查模具和滑塊的平面度。 8、檢查壓鑄機(jī)動(dòng)、定型版的平面度。 9、檢查模具設(shè)計(jì)是否合理以保證在壓鑄壓力下模具不產(chǎn)生水紋。

壓鑄件變形原因:

1、熔模變形：取模力不均造成熔模變形；熔模壁厚不均;冷卻時(shí)因溫度分布不均，造成因熱應(yīng)力引起的變形；熔模存放時(shí)溫度過高，接近模料軟化點(diǎn)引起變形等。

2、型殼變形：型殼強(qiáng)度低(高溫強(qiáng)度)時(shí)，型殼在焙燒、澆注時(shí)受自重或金屬液壓頭作用引起的變形。

3、鑄件凝固冷卻過程中產(chǎn)生的變形：鑄件凝固后期冷卻至室溫的過程中，鑄件線收縮受阻會(huì)引起收縮應(yīng)力，收縮應(yīng)力大而鑄件結(jié)構(gòu)剛性又不足時(shí)，則發(fā)生扭曲變形。澆注系統(tǒng)的設(shè)置、澆注工藝不當(dāng)會(huì)造成鑄件冷卻速度相差過于懸殊,產(chǎn)生變形。

4、清理過程中操作不當(dāng)造成鑄件變形。          

壓鑄件變形解決方案：1、真檢驗(yàn)熔模，發(fā)現(xiàn)熔模變形應(yīng)予報(bào)廢或采用校正措施(胎具使用)，并控制工作室溫度。2、采用高溫抗變形能力強(qiáng)的粘結(jié)劑和耐火材料，必要時(shí)適當(dāng)增加型殼層數(shù)。3、焙燒時(shí)型殼宜放一層,減小型殼焙燒時(shí)所受的壓重。  4、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)或增設(shè)加強(qiáng)筋、工藝筋。5、改進(jìn)澆注系統(tǒng)的設(shè)置。合理設(shè)置內(nèi)澆口位置以減小各處溫差，并避免收縮時(shí)澆注系統(tǒng)與鑄件發(fā)生相互牽制,使鑄件各處冷卻均勻以減小變形傾向。6、矯正鑄件。

面對(duì)市場(chǎng)上的需求，我們要不斷地進(jìn)步，研發(fā)新項(xiàng)目時(shí)可能會(huì)遇到一些問題，面對(duì)新的挑戰(zhàn)我們要不斷的分析問題點(diǎn)并找到解決的方案。